受反應速度和化學平衡限制， 加熱爐煙氣中SOx 的絕大部分是SO2，SO3 不到SOx 總量的5%，通常為0.5%～2%。煉油廠工藝加熱爐煙氣中的SO2 來源于燃料油或燃料氣中的硫化物，控制煙氣SO2 排放的途徑有選擇低硫燃料、燃料脫硫、燃燒過程脫硫和煙氣脫硫等， 其中采用燃料脫硫方式較為經濟。惠州煉化除在常減壓裝置常壓爐/減壓爐、芳烴聯合裝置的二甲苯分餾塔再沸爐設置有燃油燃氣聯合火嘴外，其余加熱爐均為燃氣型火嘴；為降低加熱爐煙氣SO2 和NOx 排放，常減壓裝置、芳烴聯合裝置的油氣混燒火嘴已改為全燒燃料氣。
惠州煉化燃料氣來源為：脫硫后的焦化/催化干氣、氣柜回收的火炬氣、外供天然氣以及制氫裝置多余的飽和干氣。由于燃料氣組分中的天然氣和制氫裝置多余的干氣硫含量很低，因此影響燃料氣硫含量的主要因素是脫硫后的催化/焦化干氣與氣柜回收的瓦斯。氣體脫硫裝置采用胺法脫硫，即用濃度為30%左右的胺液吸收氣體中的H2S，胺液再生時將H2S 釋放出來， 成為高濃度的H2S 酸性氣體，酸性氣體再到硫磺回收裝置還原成硫磺；用胺法脫硫一般可將煉廠氣中的H2S 脫到30～50mg/m3。惠州煉化原油硫含量設計值為0.28%(質量分數)， 實際硫含量在0.3%～0.42%(質量分數)； 由于加工原油硫含量比設計值大，導致干氣脫硫能力不夠，脫后干氣H2S 含量在50～120mg/m3， 相對偏高； 計劃在2014 年全廠檢修時進行改造，提高干氣脫硫效果。氣柜為2×104m3 干式氣柜，氣柜壓縮機設計壓力為0.65MPa(表)，壓縮機容量為120m3/min(標準)，由于氣柜回收瓦斯未經脫硫直接補入燃料氣系統，其硫化氫含量在3600mg/m3 左右，影響燃料氣硫含量。
改進措施：檢修時對火炬系統氣柜回收瓦斯進行脫硫改造，脫硫后的氣柜回收瓦斯補入燃料氣管網。
