近年來，公司加工含硫高酸原油比例不斷增加，隨著原料中硫含量的增加，裝置面臨的腐蝕環境不斷惡化，由此導致的設備故障及生產事故也呈上升趨勢，形勢十分嚴峻。為確保裝置長周期運行，提高經濟效益，特此探討一下催化裂化聯合裝置的腐蝕與防護問題。 

1． 裝 置 概 況

1．1  工藝特點

催化裂化聯合裝置是由通常概念的催化裂化﹑產品精制及氣體分餾三套工藝裝置深度聯合而成，同時還包括余熱鍋爐、余熱回收站及煉油新區共用的空壓站、污水預處理與凝結水回收系統。該裝置以經過一次加工的蠟油餾分為主要原料，同時摻煉混合渣油，在生產高辛烷值汽油和液化石油氣為主的同時兼顧柴輕油收率，副產少量油漿。

1．2  生產現狀

該裝置原設計加工的原料為混合蠟油，不摻煉渣油。但根據公司生產總體安排，摻渣比在不斷提高，同時原料中硫含量常常超過設計值，，原料不斷變重和性質劣化，使裝置的工藝設備和管道受到較嚴重腐蝕。自1999年11月5日開工以來，我裝置陸續加工了二十余種高硫原料，并保持著較高的摻渣比。實際加工情況與設計工況比較見下表：

表一   原料性質及加工情況統計

由此可見，原料性質已遠遠超過設計值（含硫量歷史值*高曾達到過0.84%），并且摻渣比也提至約20%，這就使得按蠟油催化裂化設計的工藝設備和管道要經受嚴重的腐蝕考驗；另外經過二次加工，原料中的硫化物發生劇烈分解，生成大量硫化氫和低分子硫化物進入干氣和液化氣中，帶至分餾穩定、氣分精制系統，使上述系統的硫化物腐蝕較為嚴重，工藝上需要加強脫硫措施，設備管理上需要采取相應的防腐蝕措施，以減輕設備的腐蝕。從裝置硫分布情況來看，硫及硫化氫遍及全裝置各系統，因此設備的防腐工作是任重而道遠的。目前裝置開工近三年，但已發生了數起因腐蝕引起的設備故障或生產事故。隨著裝置的繼續運行，含硫高酸原料摻煉比例不斷增大，設備材質愈接近使用年限，裝置各系統的腐蝕問題會日漸顯著，成為制約裝置安穩長滿優運行的重要因素。