1.烘炉 烘炉的目的是为了缓慢地除去炉墙在砌筑过程中所积存的水分，并使耐火胶泥充分烧结。烘炉前应先打开全部人孔、防爆门，并开启烟囱挡板自然通风5天以上。然后将各门、孔关闭，把烟囱挡板开启约1/3，给炉管内通入蒸汽进行暖炉。当炉膛温度升至130℃左右，即可点着燃烧器。应尽量使用气体燃料，以便于控制升温速度。
烘炉过程中炉管内应始终通人水蒸气，以保护炉管不被干烧。蒸汽出口温度应严格控制，碳钢炉管不超过400℃、合金钢炉管不超过500℃。烘炉升温速度应按烘炉升温曲线要求进行，如图7—28所示。防止温度突升突降。
图中150℃恒温是为了除去炉墙中的自然水，320℃恒温是为了除去炉墙中的结晶水，500℃或450℃恒温是为了使炉墙中的耐火泥充分烧结。恒温后，炉膛以20℃／h的速度降温，降至250℃时熄火焖炉；降至100℃时进行自然通风。烘炉结束后应对炉子全面检查，发现问题及时处理。
2．试压 加热炉炉管安装后，应按设计规定进行系统试压，目的是检查炉管及所属设备安装施工质量。试压的压力为操作压力的1.5～2倍，试压过程分3～4次逐步提高到要求的压力，每次提压后应稳定5min。
对炉管系统的所有接口，如回弯头、堵头、法兰胀口、焊口等地方仔细检查有无泄漏。达到要求的压力后，稳定10～15min，然后将压力降至操作压力的1.2倍，恒压lOh以上无渗漏，则为合格。合格后按规定对炉管进行吹扫。
试压可用不含盐的自来水进行水压试验，也可用空气或惰性气体进行气压试验。开炉前的试压多用水蒸气进行，达到要求压力后稳定10～15min即为合格。
3．开炉前检查 开炉前应对炉子的炉管、零部件、附属设备、工艺管线、仪表等进行全面检查，确认工艺流程无误，所有设备及零部件完好齐全，设备及管线内无杂物，仪器、仪表操作灵活方便，数据真实准确。
用蒸汽贯通炉子系统所属的工艺管线及设备，确保工艺流程畅通。当所有检查全部合格后，将原料油、燃料油和燃料气及雾化蒸汽分别引入炉内。燃料气引入时注意管内空气氧含量要<1％，雾化蒸汽引入时注意排放冷凝水。
4．点火 点火前必须向炉膛内吹扫蒸汽约10—15min，将残留在炉内的可燃气体清除干净，直至烟囱冒出水蒸气后再停止吹汽。点火前还应检查烟道挡板、防爆门、看火门，燃烧器油阀、汽阀、风门调节等是否灵活好用，炉膛灭火蒸汽管线及其他消防设施等是否齐全完备。一切正常后，即可点火。